本报讯 10月10日，在河钢唐钢自动化信息公司传导车间，操作工人们正在崭新的设备旁忙碌；在车间外通廊的触摸大屏幕上，各种数值在不停跳动。“生产车间所有设备的各项参数都可以通过5G网络显示在这个屏幕上，同时也能在监控室和领导办公室电脑上显示，生产设备运行状态一目了然。”负责生产的潘国向该车间副主任解释道。

　　据了解，该公司的“5G+工业自动化”项目于2019年底立项，经过设备安装、组网连接、通信测试、监控运行、网络优化等开发过程，于今年6月份开始试运行。
　　河钢唐钢自动化信息公司本着“人无我有、人有我优”的研发理念，集结技术精锐人员组成研发小组，率先在传导车间进行试点攻关，将5G通信技术用于当前生产设备的网络通信中。“我们的‘5G+工业自动化’项目经过不断优化，攻克了5G与PLC（可编程逻辑控制器）之间数据互联的技术障碍，实现了生产设备在5G网络模式下的自动化控制，能够远程全方位连续监测设备的状态信息和生产数据，实现生产设备的集中管控。”负责该项目研发的主任工程师韩一杰介绍。
　　该公司的传导车间主要生产热管及导热片等高端散热产品。该车间应用5G技术后，研发人员为每台生产设备都定义了唯一的连接终端，配置5G通信模块，各设备间通过安装于5G通信模块上的SIM卡经移动核心网进行数据交互；每台设备配有单独的控制装置和控制系统，生产数据及信息显示于生产设备自身的控制屏幕上，操作人员根据这些生产数据和信息调试设备的运行状态，生产效率和产品质量大幅提升。“8月份，车间生产7070规格导热片42000片，产量创新高，质量大幅提升。有了5G技术的助力，下一步我们将生产新的7040规格的导热片产品，以及试制0.5毫米的超薄微结构导热片。”潘国向介绍。
　　5G网络控制技术应用上的突破，让技术研发团队看到了“5G+工业互联网”更光明的未来。韩一杰表示：“我们会加大研发力度，把5G通信应用在智能天车、智能计量、智能物流等更多的自动化控制系统之中，真正实现生产各个环节的互联互通和工厂的智能管理。”（邱悦）